Rozdíl Mezi TQM A TQC

2024 Autor: Mildred Bawerman | [email protected]. Naposledy změněno: 2023-12-16 08:37

TQM vs TQC

Kvalita může být považována za důležitý koncept pro každou organizaci. Lze jej vyjádřit jako měření, které se používá k odhadu standardu konkrétního produktu nebo služby. V roce 1950 otec managementu kvality doktor Edward Deming definoval kvalitu jako něco, co vyhovuje danému účelu. Jak TQM, tak TQC jsou přímo spojeny s kvalitou. TQM znamená Total Quality Management a TQC znamená Total Quality Control. Existuje však rozdíl mezi TQM a TQC.

Co je TQM (Total Quality Management)?

TQM je nepřetržitý proces zvyšování kvality výstupu eliminací plýtvání a činností bez přidávání hodnoty v systému. Z organizačního hlediska kvalitní produkt spadá do procesu kvality, což znamená, že kvalita by měla být do procesu zabudována. Proto je třeba proces řídit, aby byl zajištěn kvalitní výstup. TQM zahrnuje některé klíčové prvky, jako je neustálé zlepšování, zaměření na zákazníka, zmocnění zaměstnanců, používání kvalitních nástrojů, design produktu, řízení procesů a řízení kvality dodavatele.

Jednou z klíčových vlastností TQM je zaměření společnosti na své zákazníky. Cílem je nejprve identifikovat a poté splnit požadavky zákazníků. Dokonce i produkt s jedinečnými vlastnostmi není cenný, pokud to není to, co zákazník požaduje. Znamená to tedy, že kvalita je řízena zákazníkem. S dopadem globalizace je velmi obtížné přesně určit, co zákazník chce, stejně jako různé vnímání zákazníků.

Další koncepcí filozofie TQM je zaměření na neustálé zlepšování (Kaizen). Kaizen je japonský koncept, který zajišťuje neustálé zlepšování produktů a procesů. Zahrnuje pravidelné hodnocení dříve stanovených kritérií výkonnosti standardů excelence a v případě potřeby doporučuje zlepšení. Zajišťuje neustálé zlepšování produktivity, efektivity a efektivity všech procesů v organizaci.

Do pracovního prostředí v organizacích jsou integrovány různé programy kaizen. Tyto programy se skládají z 5S, Kaizen Suggested System, Circle Control Circle, Total Quality Control, Total Productive Maintenance, Just in time purchasing and production atd.

Dalším konceptem TQM je zmocnění zaměstnanců, což znamená, že zaměstnanci mají šanci rozhodovat se a jsou povzbuzováni k iniciativám. Jejich přínos je považován za zásadní při zachování vysoké kvality v organizaci. Pokud jde o nástroje kvality, které se používají v organizacích, existuje sedm typů nástrojů, které se používají jako diagram příčin a následků, vývojový diagram, kontrolní seznamy, kontrolní diagramy, diagramy rozptylu, paretova analýza a histogramy.

Co je TQC (Total Quality Control)?

TQC je o aplikaci principů řízení kvality na obchodní procesy od fáze návrhu po dodání zboží koncovým uživatelům. Zahrnuje různé japonské techniky související s řízením kvality, jako jsou Kaizen, Kaikaku, Kakushin, 5S, Genbashugi, které vyjadřují různé způsoby zvyšování produktivity organizace.

5S je velmi populární program zvyšování produktivity v Japonsku a 5Ss znamená Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu a Shitsuke. Seiri je třídění a likvidace nepotřebných věcí na pracovišti. Seiton je uspořádání potřebných položek do dobrého stavu, aby je bylo možné snadno vybrat k použití. Seiso kompletně uklízí své pracoviště, aby na podlahách, strojích nebo zařízeních nebyl prach. Seiketsu udržuje své pracoviště tak, aby bylo produktivní a pohodlné. Shitsuke trénuje lidi, aby dodržovali správné pracovní návyky a přísné dodržování pravidel na pracovišti.

Poté, co je duch a praxe dobrého 5S nainstalována jako platforma, může společnost poté vyvinout a implementovat program super 5S, který vyžaduje vyšší úroveň kreativity a kaizen přístupů. Když se produktivita zlepší implementací výše uvedených programů, sníží se zbytečné náklady na přepracování, zpoždění, zádrhel a nakonec se zvýší kvalita výroby.

Genbashugi je považován za princip výroby orientovaný na dílnu nebo princip zaměřený na provoz. Dojde-li k problému v provozním pracovišti, pracovníci vědí, co je nejlepší a jak se to stalo. Možná neví, jak to vyřešit, ale mají nějaké rady k řešení. Manažeři nebo inženýři proto musí jít dolů do dílny, aby viděli skutečný obrobek nebo stroj a vyřešit problém na základě faktů nebo údajů. Tyto faktory je třeba vzít v úvahu, aby se zvýšila produktivita organizace.